Att lösa problemet med processeffektivitet har två positiva effekter.
Först och främst, införandet av coil-matad bearbetning i processen – som vi har sett – ger råmaterialbesparingar som till och med kan överstiga tjugo procent för samma mängd produkt, vilket innebär positiva marginaler och kassaflöde som är omedelbart tillgängligt för företaget.
Detta kan variera beroende på sektor och användning: i vilket fall som helst är det material som entreprenören och företaget inte längre behöver köpa och avfallet behöver inte heller hanteras eller bortskaffas.
Hela processen är mycket mer lönsam och det positiva resultatet syns omedelbart i resultaträkningen.
Dessutom, genom att köpa mindre råmaterial, gör företaget automatiskt processen mer hållbar, eftersom det råmaterialet inte längre behöver produceras nedströms!
Energieffektivitet är en annan viktig faktor i kostnaden för varje produktionscykel.
I ett modernt produktionssystem är förbrukningen för en rullformningsmaskin relativt låg. Tack vare Combi-systemet kan linjer utrustas med flera små motorer som drivs av omriktare (istället för en stor specialmotor).
Den energi som används är exakt den som krävs av formningsprocessen, plus eventuell friktion i transmissionsdelarna.
Tidigare var ett stort problem med snabba flugskärmaskiner den energi som avleddes via bromsmotstånden. Skärenheten accelererade och retarderade faktiskt kontinuerligt, med en stor energiförbrukning.
Numera, tack vare moderna kretsar, kan vi ackumulera energi under inbromsning och använda den i rullformningsprocessen och i den efterföljande accelerationscykeln, återvinna mycket av den och göra den tillgänglig för systemet och andra processer.
Dessutom hanteras nästan alla elektriska rörelser av digitala växelriktare: jämfört med en traditionell lösning kan energiåtervinningen uppgå till 47 procent!
Ett annat problem gällande en maskins energibalans är närvaron av hydrauliska ställdon.
Hydraulik spelar fortfarande en mycket viktig roll i maskiner: det finns för närvarande inga servoelektriska ställdon som kan generera så mycket kraft på så litet utrymme.
När det gäller spiralmatade stansmaskiner använde vi under de första åren endast hydraulcylindrar som ställdon för stansarna.
Maskinerna och kundernas behov fortsatte att växa och det gjorde även storleken på de hydrauliska kraftenheter som användes på maskiner.
Hydrauliska kraftaggregat trycksätter oljan och distribuerar den till hela linjen, vilket leder till trycksänkningar.
Oljan värms sedan upp och mycket energi går till spillo.
År 2012 introducerade vi den första servoelektriska spolmatade stansmaskinen på marknaden.
På den här maskinen ersatte vi de många hydrauliska ställdonen med ett enda elektriskt huvud, som styrs av en borstlös motor, som utvecklade upp till 30 ton.
Denna lösning innebar att den energi som motorn krävde alltid bara var den som krävdes för att skära materialet.
Dessa servoelektriska maskiner förbrukar också 73 % mindre än liknande hydrauliska versioner och ger även andra fördelar.
Hydraulolja behöver faktiskt bytas ungefär var 2 000:e timme; vid läckor eller trasiga rör tar det lång tid att rengöra och fylla på, för att inte tala om underhållskostnaderna och kontroller relaterade till ett hydraulsystem.
Den servoelektriska lösningen kräver dock bara påfyllning av den lilla smörjmedelstanken och maskinen kan även kontrolleras fullständigt, även på distans, av en operatör och en servicetekniker.
Dessutom erbjuder servoelektriska lösningar cirka 22 % snabbare omloppstider jämfört med hydraulisk teknik. Hydraulteknik kan ännu inte helt elimineras från processer, men vår forskning och utveckling är definitivt inriktad mot den alltmer utbredda användningen av servoelektriska lösningar på grund av de många fördelar de ger.
Publiceringstid: 23 mars 2022